ヘンなところにヘンな穴をあけたがる人が世の中にはいるらしく、5軸仕事が続きました。
いまの仕事内容は基準になる穴を拾って、そこに追加工をするというものです。
図面などが入手できない製品でどれだけ穴の角度がふってあるかが分からないので、ピックで穴のZ軸に対する平行度を見ながらちょっとずつテーブルの角度をずらし、穴角度を見つけます。
なれると5分くらいで穴角度を見つけられます。
まあこういうのは簡単だからいいとして、さいきん「ツールボール？」をちゃんと使って精度の良い位置決め5軸加工をする必要がでてきました。
製品か、もしくはテーブルに基準になる球を置いて、その基準の球からの座標で加工をするっていうやつです。
球だから角度をふったあとでもXYZ空間座標が簡単にとれるぞ、というものです。
普通に5軸機の校正で使うものと同じコンセプトですよね。たぶん。
それの工作用といったところだと思います。
NCの5軸だとA軸、C軸それぞれの旋回中心からの製品基準距離を入力しておけば角度をふったときの位置座標計算がおまかせになりますが、わたしの脳みそ＋チルトインデックステーブルのタッグでは計算に時間がかかります。
あと、製品基準座標がどこにいっちゃったか確認できなくなります。
ツールボールがあれば計算時間は変わらないものの、少なくとも座標確認ができて補正もできるので、精度が高くなります。(ハズです)
でも使ったことがないので、よくわからないんですよね。
どなたか使ったことのあるかた、なにで勉強すればよいか教えていただけませんか？
放電で使ってましたよ～。
三次元測定でワークの裏表を高精度に測る時もボール使うんですよね◎
ワークに３箇所ボール付ければコテコテ返してもどういう姿勢になってるかってのがわかりますもんね。
オモロイですよね～♪
けんさん
おお、なるほど。
3ヶ所もつけるのは基準平面がないか、さわれなくなってしまうせいですよね？
基準平面がわかれば2ヶ所でよくて、基準径みたいな製品中心がわかる場合は1ヶ所でもよいという解釈であってますか？
けんさんは勉強家ですねぇ。
すごい。
そうですねぇ。
ひっくり返して基準面が触れなくなったり、ボコボコの鋳肌だったり、レンズみたいに両面曲面だったりするときには３ヶ所ですね。
レンズの裏表の中心のズレと厚みを高精度で測る時に有効らしいですよ◎４ヶ所付けてるのも見た事あります。
返した時に基準面が触る事が出来るなら２ヶ所でも良さそうですねー。
製品中心が判る場合は・・・。円筒であれば１ヶ所でもいいかも知れないです？？円筒の中心線線と球の中心点で３次元が定義できますもんね？？？
アホなんで頭こんがらがってきました・・
勉強って言う程のもんじゃなくて、
「面白いな～！」
「どうなってるんかなぁ？」
「おぉ、ならアレに使ったらいい結果が得られそうやん◎」
って感じで記憶してるだけです＿|￣|○
３点をおさえるってのは色んな事に応用出来てオモロイですね◎
レニショーのセンサーも根っこは３点支持ですし（円筒中心線３本支持？）
キャプトの３角も
３脚も
３点で定義できる完全平面を測定機の平面原器として測定データをリニアに補正出来れば間違いなく世界一になれます。問題は、その完全平面は厚みも無くて平面上で光を反射する事も出来ず見ることも出来ないという事です。。。平面は空間に存在するので重力による歪の影響は受けてしまいますが。その平面をどうにかしてセンシング出来る仕組みをふと考え込んだりします。「Åの精度を門形三次元測定機並みの測定範囲で」が僕の作りたい物の一つでもあります。いつか実現しますかねぇ？？？
けんさん
ありがとうございます。
おかげさまで無事に5軸で高精度加工ができるようになりました。
原理がだいぶ分かったので、今度からCAMに計算を任せる方法を考えようと思います。
けんさんは興味の対象がイッパンジンと違いますね？
超技術者って感じです。
Åの精度を。。。てなると機械的な実現は難しそうですね。
わたしは困難を実現しなくても、エレガントに機能する代替案を、と日々考えています。
逃げじゃないですよ、そういうのも喜ばれるんですｗ