いまは送りが長くかかる仕事が重なってるので、ちょっと余裕があります。
何ヶ月か前にやったのと類似のでかいギア。
まえは大きい穴はφ100だったのでトレパニングであけましたが、今回はちょっと小さめのφ70なので、φ50のドリルを突っ込んでからエンドミルで拡げるというやりかたにしました。
ドリルのキリコ、キレイでしょう？
手研ぎですよ。
ロボドリルで大量生産中の部品。
3軸マシニングセンタで、1工程でこのカタチにします。
毎月たくさんやってるチタンの加工。
これもバイスを3個ならべれば、けっこう長く動き続けます。
これをやってる間は社員さんが他のマシニングを動かしてくれるし、いろいろ工場の改善活動をしてくれるから助かります。
マシニング3台が動いてて、CAMもやってると、さすがに仕事してるな～って感じがします。
今日は1件クレームがありました。
うちがマシニングで作ったアルミ削りだしのケースと、他社の作った板金がうまく組み立てられないというクレームでした。
組み付かないという板金が付属されて返品されてきたので寸法の再測定を実施しました。
検証結果は板金の穴位置不良でしたが、なかなか納得してもらえず。
マシニングの精度で各穴の相対位置がずれるというのはプログラミング間違いじゃないとなかなか発生しませんが、そういうことは加工屋さんじゃないと分からないものなんですよね。
どう見てもCAMで3D加工してる製品なのに、ポンチとボール盤で穴を開けてると思われてたみたい。。。
組み相手の手違いで
自分の部品を手直しor作り直しは
気分乗らないですね。
お金の問題じゃなく
稼動してる機械の段取り崩したり
予定崩したりが辛いですですよね～
ふうたろうさん
気分のりませんね～。
12セットくらい作ったのですが、板金のほうはバラつきがあるようで、いちいちその穴に合わせて弊社の部品の穴位置を。。。
っていうのは、さすがにあり得ないと言うことでクレーム品を測定結果と共に再出荷しました。
なんでお客さんが板金のほうを疑わなかったのかが私にとっては不思議です。
再測定、電話での応答、梱包出荷で2時間のロスでした。